通过前期的方案调研、论证，及半年的现场建设、调试，基于“智能料架”模式的动车制动控制装置总装流水线于2019年2月26日顺利通过验收；经过了一个月的试运行，于2019年3月25日正式交付生产车间使用。
相比之前，新的生产模式通过智能料架和信息系统的集成应用，在确保产线柔性的前提下，实现了生产过程关键工艺数据的自动采集和生产现场透明化的管理。对于车间生产人员，省去了拧紧互检、工序流转时移动物料推车、手动填写组装记录等动作浪费，降低了劳动强度，提高了生产效率，同时，配合“纵横智能装配系统”，大大减少了出错的概率，有效地提高了产品质量；对于库房物流人员，使用物料周转车，使模块预装与装置总装的物料衔接更加紧密，省去了二次配料、搬运工作，降低了人员的劳动强度，提高了配送效率。改造后的生产区域布局更加合理、整洁，物料、人员、工具等相关区域清晰明确，更有利于现场的“3定5S”管理。
“智能料架”产线共设有6个工位（OP10-OP60）,各工位采用了固定料架+物料周转车的形式，固定料架上含有独立的电气控制系统、扫码识别系统、RFID系统、智能拧紧系统及各类智能监测传感器。
基于我公司自主研发的“纵横智能装配系统”及产线的多种智能柔性设备，新模式产线具有以下特点及功能：
一、多角度柔性化
1、线上产品类型柔性化：产线不受产品外形及组装工艺不同的限制，利用“纵横智能装配系统”实现产品资源虚拟化及可重构配置化（包括产品工艺路线、工序、生产物料、产品BOM、生产规范等）；同时，通过不同的组装工装车，可以使不同产品类型、不同型号的产品共线生产。
2、产品组装工位数量柔性化：各工位无论从硬件还是软件上均为单元式配置，相互独立。即使有一个工位故障，可以新增或使用其他工位替代；依据不同类型产品的不同需求，可以只使用6个工位的任意几个工位进行组装作业。
二、全方位智能化
1、人员资质管理：通过扫描识别系统，实现人员资质管理，不具备操作资质的人员，无法启动作业界面；
2、作业标准化管理：通过工艺可视化系统，实时进行作业指导，操作人员需严格按照作业指导一步步操作，提高了作业标准化的同时，降低了产品质量风险；
3、自动化防错：通过智能装配系统、二维码扫描系统、智能拧紧系统与智能传感器等物理防错装置的有机结合，实现装配过程的物料防错、拧紧过程防错、工具使用防错及异常报警；
4、透明化跟踪及谱系化追溯：通过“纵横智能装配系统”，对制程信息数据实时自动化采集及透明化跟踪，并实现了对质量跟踪卡、关键部件信息、异常报警、人员作业时间、关键质量参数的谱系化追溯；
5、自动化接口与闭环式生产：与SCE系统及PLM系统建立面向生产计划、MBOM、工艺文件、产线关键运行数据的双向自动化接口，实现从计划下发到结果反馈的闭环生产；
6、指标化评估及可视化管理：从生产过程中的人员技能管理、作业效率、OEE、计划执行状况等生产系统关键运行指标对产线的运行状态进行指标化计算评估，并通过可视化看板进行发布，实现生产指标的可视化管理。
在产线整个建设过程中，新的模式得到了车间班组人员及库房物流人员的一致认可和好评。同时，车间班组人员及相关库房、质检人员都对新的模式提出了很多良好的具有建设性的意见和建议，群策群力，使得新模式产线能够更好地服务生产，为我公司实现智能制造迈出了坚实的一步。
“交通强国、铁路先行”，纵横公司作为铁路行业关键装备制造企业，积极响应“中国制造2025”战略，大力发展智能制造，提升数字化网络化智能化水平，驱动产业的优化升级。在探索建设符合公司实际状况、具有纵横特色的智能制造道路上，我们将不遗余力，砥砺前行。